§4-7　圆柱蜗杆传动的设计方法

　　一、参数的选择

　　1、蜗杆的头数和蜗轮的齿数
　　一般：＝1～4
　　越大，导程角越大，传动效率越高。因此，传递大功率时应选用多头蜗杆；但头数过多，导程角太大，加工困难，故不宜选得过多，常取=2，3，4。
　　要实现大传动比或反行程自锁时，应取=1。

　　一般：＝29～70。
　　为避免加工时发生根切，>27；为防止蜗轮尺寸过大，造成相配蜗杆轴的跨距增大，降低蜗杆的刚度，最好<100。

　　2、中心距a和传动比i
　　圆柱蜗杆传动装置的中心距 a，一般应按GB10085～88推荐的下列数值选取。
　　40 50 63 80 100 125 160 (180) 200 (225) 250 (280) 315 (355) 400 (450) 500mm
　　(注：括号内的数字尽可能不用)

　　蜗杆传动减速装置的传动比 i 公称值推荐为：
　　　　5 7.5 10 12.5 15 20 25 30 40 50 60 70 80
　　其中：10、20、40、80为基本传动比，应优先选用。

　　3、变位系数
　　蜗轮变位系数取得过大会使蜗轮轮齿顶变尖，过小又会使蜗轮根切。
　　普通圆柱蜗杆：＝－1～＋1，常用＝-0.7～0.7。
　　圆弧圆柱蜗杆：＝0.5～1.5，常用＝0.5～1.0。

　　4、齿廓圆弧半径r
　　圆弧圆柱蜗杆的砂轮轴截面的圆弧半径根据 m 选定。
　　当m≤10mm，r=(5.5～6)m；当m>10mm时，r＝(5～5.5)m。

　　二、圆柱蜗杆传动的设计方法

　　设计蜗杆传动时，应根据已知条件(包括传动比、传递功率的大小等)、功能需求，在满足强度、经济等约束条件下，确定出一组较优的传动参数和尺寸。

　　1、选择蜗杆、蜗轮的材料和热处方式
　　根据蜗杆传动的主要失效形式，要求蜗杆、蜗轮的材料组合具有良好的减摩、耐摩和抗胶合性能，并具有足够的强度。
　　设计时，材料和热处理方式可以选择多种方案，需在传动的重要性、传递功率和转速的大小、传动体积和重量的要求及经济性等各方面进行综合考虑和分析，从中确定1~2种较优方案作为设计方案。
　　
　　2、确定传动参数
　　即确定：、、、、、和等，设计的目的就是要确定一组理想的数值，使之在满足强度、经济等约束的前提下，能实现预期的功能需求。
　　设计时应根据各种约束条件，得到多种可行的设计方案，通过有关性能和经济等方面的分析，从中确定一种较优方案作为最终的设计方案。

　　3、计算几何尺寸和结构尺寸，绘制蜗轮和蜗杆工作图。

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